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"Industrie meccaniche: i rischi dell’addetto al decapaggio"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza Macchine ed Attrezzature
27/07/2015 - Nelle industrie meccaniche il
decapaggio è uno
dei metodi impiegati per la preparazione delle superfici di acciaio su
cui si deve applicare il rivestimento protettivo anticorrosivo. E viene
anche utilizzato per preparare barre e tubi di acciaio nelle trafilerie.
In particolare il
decapaggio dei pezzi di acciaio “viene effettuato in immersione di acido cloridrico o
solforico, ma anche fosforico, nitrico e fluoridrico, a temperatura
elevata. Normalmente nelle soluzioni di decapaggio si introducono anche
inibitori di corrosione per controllare l'attacco dell'acido sulle zone
di metallo oramai nudo perché private dello strato di ossido più
rapidamente delle altre. L'operazione di decapaggio, oltre che di natura
chimica, può essere anche di natura elettrolitica dove l'acciaio
costituisce l'anodo o il catodo in un elettrolita acido, attraverso il
quale passa la corrente”. E al seguito del decapaggio, solitamente
“viene eseguita un'altra operazione denominata passivazione, un processo
di formazione di ossido protettivo sulle superfici degli acciai. Anche
la passivazione è eseguita per mezzo di soluzioni acide e/o agenti
chimici”.
A parlare in questi termini di questa attività e presentare i rischi e la
prevenzione per l’addetto al decapaggio è la ricerca Inail “ Profili
di rischio nei comparti produttivi dell'artigianato, delle piccole e
medie imprese e pubblici esercizi: Industrie Meccaniche” che
raccoglie diverse schede relative ai rischi infortunistici,
igienico-ambientali e organizzativi delle fasi che costituiscono il
ciclo lavorativo nelle
industrie meccaniche.
Una delle schede, dal titolo
esplicativo “
S.P.R. 24_Addetto al
decapaggio”, è dedicata alla sicurezza di questo lavoratore addetto al
procedimento che “elimina la scaglia di laminazione e i residui di ruggine dai
prodotti laminati a caldo utilizzando soluzioni di acido cloridrico o
solforico, tensioattivi e inibitori di corrosione”.
Vengono presentati i
fattori di rischio connessi alla
professione e le possibili conseguenze:
- “traumi, lacerazioni,
contusioni, ferite, bruciature e ustioni provocati dalla manipolazione dei
metalli, cadute e
scivolamenti;
- elettrocuzione o ustioni
causate dal contatto con parti in tensione delle macchine;
- malattie respiratorie e dermatologiche
dovute ad inalazione e contatto di prodotti chimici”;
E le
macchine/impianti e
sostanze,
utilizzate o sviluppate nel processo, sono:
- “ apparecchi
di sollevamento (carrello elevatore, carroponte, ecc.): movimentazione dei
pezzi in lavorazione;
- vasca di pulitura: pulitura
delle superfici dei pezzi metallici;
- vasca di risciacquo: immersione
dei pezzi nei bagni contenenti acqua per il relativo lavaggio;
- acidi: solforico, cloridrico,
nitrico: immersione nella vasca di pulitura contenente apposita soluzione;
- soluzioni alcaline: immersione
nella vasca di pulitura contenente apposita soluzione”.
La scheda si sofferma inoltre sulle
misure di prevenzione
e protezione correlate a: rischi
infortunistici, movimentazione
manuale dei carichi (MMC), rischio chimico, rischio biologico, fattori
ergonomici, psicosociali ed organizzativi.
Rimandando, come per le altre
schede già presentate in passato, ad una lettura integrale delle misure di
prevenzione raccolte nel documento, ci soffermiamo sui rischi correlati al
rischio chimico, chiaramente uno dei
rischi più elevati in relazione all’attività degli addetti al decapaggio.
Riguardo al
rischio chimico la scheda indica che
se sono presenti e/o utilizzati e/o si generano agenti chimici
pericolosi, oltre a oltre ad una “corretta valutazione dei rischi da
esposizione e da incidente (metodi semiquantitativi e/o quantitativi)”, è
necessario provvedere ad applicare, quando appropriate, misure generali di
prevenzione e misure specifiche di prevenzione.
Queste sono le
misure generali di prevenzione
proposte:
- “riduzione al minimo del n° di
lavoratori esposti (limitazione dell’accesso a determinate zone; separazione
fisica delle zone per l’effettuazione di determinate operazioni);
- riduzione al minimo della
durata e intensità dell’esposizione (prevedere una ventilazione sufficiente dei
locali; adeguare le variabili di processo senza ridurre il rendimento);
- riduzione della quantità di agenti
chimici (disporre della quantità di agenti chimici, indispensabili per il
lavoro, sul luogo di lavoro);
- fornitura di attrezzature
idonee, oltre a procedure di manutenzione sicure (stabilire i requisiti che
devono possedere le attrezzature di lavoro prima di procedere al loro acquisto;
programmare e protocollare gli interventi di manutenzione);
- concezione e organizzazione dei
sistemi di lavoro sul luogo di lavoro (eliminazione o adeguamento delle
operazioni in cui, pur non essendo necessario, può esservi contatto con agenti
chimici pericolosi);
- procedure di lavoro idonee
(istruzioni scritte per lo svolgimento della mansione, descrivendo passo a
passo i requisiti di sicurezza di cui tenere conto)”.
Le
misure specifiche di prevenzione (da attuare in base ai risultati
della valutazione dei rischi) consistono invece nell’
eliminazione del rischio (sostituzione totale dell’agente chimico
pericoloso; modifica del processo/utilizzo di attrezzature intrinsecamente
sicure/automazione) e nella
riduzione/controllo
del rischio:
- “sostituzione parziale
dell’agente chimico pericoloso;
- cambiamento di forma o di stato
fisico;
- processo chiuso;
- estrazione localizzata (LEV:
local exhaust ventilation);
- segregazione reparti ‘sporchi’;
- stoccaggio sicuro;
- metodi di lavoro corretti
(manipolazione sicura; trasporto interno sicuro);
- protezione del lavoratore;
- unità lavaocchi e docce;
- prevenzione e protezione da
esplosione/incendio”.
Senza dimenticare l’importanza di
proteggere il lavoratore “mediante dispositivi di protezioni individuali (maschere,
respiratori, guanti, scarpe,tute, ecc.)”.
In chiusura della scheda è
presente infine una breve check-list relativa agli
aspetti di sicurezza minimi richiesti dall’organo di controllo (con
riferimento alla “ Guida al
sopralluogo in aziende del comparto metalmeccanico” - DGR 7629 Regione
Lombardia 10 agosto 2011).
Ci soffermiamo in particolare
sugli elementi da controllare/verificare in merito alla sicurezza correlata
all’uso della
vasca di decapaggio e della
vasca di lavaggio:
- “sono state effettuate le
verifiche messa in servizio?
- Sono state effettuate le
manutenzioni previste dal costruttore secondo quanto indicato dal manuale
d’uso?
- Sono dotati di accessori di
sicurezza?
- Sono dotati di un sistema
localizzato di aspirazione?
- È presente il libretto d’uso e
manutenzione?
- Questa attrezzatura è inserita
in un programma di manutenzione programmata dei dispositivi di sicurezza?
- Gli operatori sono stati
addestrati all’uso di questa attrezzatura ed informati degli eventuali ‘rischi
residui’?
- Le sostanze chimiche sono
stoccate e movimentate correttamente”?
Profili di rischio nei comparti
produttivi, “ S.P.R. 24_Addetto al decapaggio”, Inail/ex Ispesl (formato
PDF, 149 kB).
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meccaniche”.
RTM
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