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"Buone prassi per la gestione integrata della manutenzione"
fonte www.puntosicuro.it / Sicurezza sul lavoro
15/03/2013 - È evidente che la
mancanza di
manutenzione espone ogni luogo di lavoro a rischi notevoli per la salute e
sicurezza dei lavoratori. Infatti un’idonea e regolare manutenzione è
essenziale per mantenere attrezzature, macchinari e ambienti di lavoro sicuri e
affidabili.
Con
riferimento a progetti connessi alla campagna coordinata dell’Agenzia europea
per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA) per favorire una manutenzione sicura, la
Commissione Consultiva Permanente ha validato il 30 maggio 2012 la buona prassi
“
Gestione integrata della manutenzione”
Tale
buona prassi, dedicata all’ attività di
manutenzione di macchine e attrezzature negli ambienti di lavoro, prevede
l’implementazione di un database scadenziario per il controllo delle
manutenzioni, la redazione di schede di rischio macchina/attrezzature (Safety
Layout HSE) e di schede manutenzione per ciascuna macchina, l’apposizione di
cartelli per uso conforme e non conforme ed ispezioni periodiche tra un ciclo e
l’altro di manutenzione pianificata.
Tale
progetto, ideato da Fores
Engineering Srl, un’azienda del settore metalmeccanico, viene presentato in
un documento allegato alla scheda relativa alla buona prassi validata.
La
metodologia applicata ha previsto diversi
step:
-
il Servizio di Prevenzione e Protezione in collaborazione con l’RLS “ha
eseguito un’analisi dei libretti d’uso e manutenzione
sulle macchine ed attrezzature ove esistenti (se non disponibili sono state
effettuate delle approfondite ricerche presso i produttori)”. L’analisi era
finalizzata alla “
redazione di Safety
Layout HSE” e alla “
redazione di
schede manutenzione standardizzate ed
user
friendly per gli addetti”;
-
“inserimento di tutti i macchinari in uno scadenziario che ne permette la
gestione preventiva;
-
identificazione a bordo macchina/attrezzatura con cartelli di colore Rosso e
Verde per evidenziarne lo stato di manutenzione”.
In
merito alla
manutenzione
preventiva/proattiva, il documento indica che la gestione della
manutenzione preventiva avviene attraverso un database "
Scadenziario Manutenzioni".
Il
database presente su software aziendale gestionale contiene tutti gli elementi
oggetto di manutenzione suddivisi per macroaree di interesse: “ciascuna
macroarea contiene i diversi elementi da manutenere, i quali a sua volta
possiedono una maschera contenente: nome, matricola, fornitore, ultimo
controllo, scadenza controllo, preavviso, assegnatario manutenzione,
periodicità ed allegati”.
In
base ai dati impostati il database “è in grado di inviare
notifiche automatiche via e-mail alla data di preavviso della
scadenza. Successivamente i destinatari eseguono i compiti citati, le attività
di manutenzione
e controllo internamente o tramite l’ausilio di competenze esterne”.
Nel
caso di
manutenzioni “esterne” al
termine della manutenzione “il manutentore dell'impresa appaltatrice provvede
alla compilazione dei controlli eseguiti secondo libretto provvedendo alla
registrazione sotto la supervisione del responsabile manutenzioni.
Successivamente il Responsabile Controllo HSE verifica la corretta
registrazione dei controlli nello scadenziario Manutenzioni per la notifica della
verifica successiva”.
Ricordiamo
che le
schede di manutenzione
elaborate sono costituite da check list che si articolano in “
controlli bloccanti e
controlli non bloccanti. I Controlli
bloccanti determinano l'applicazione del cartellino Rosso di Uso Non Conforme
poiché elementi di manutenzione in grado di causare pericolo di incidente o
infortunio. Tale distinzione è stata eseguita dal Servizio di Prevenzione e
Protezione il quale ha eseguito una valutazione del rischio degli elementi da
manutenere secondo quanto definito dal libretto della macchina/attrezzatura. Un
esempio di controllo bloccante è un cavo elettrico non perfettamente isolato
oppure il malfunzionamento dei pulsante uomo-presente”.
I
Layout HSE sono invece delle schede
“contenenti i pericoli di ciascuna macchina/attrezzatura identificandone la
fonte con appositi segnali di avvertimento. Inoltre sono contenute le norme di
uso prima, durante e dopo ed i dispositivi di protezione
individuale obbligatori secondo il libretto di uso e manutenzione”.
Riportiamo
a titolo esemplificativo il testo di un Layout HSE relativo alla
mola da banco:
-
prima dell’uso: controllare la
stabilità del banco ed il corretto fissaggio
della mola; controllare il diametro della mola in base al tipo di impiego e
numero di giri dell’albero; verificare l’integrità delle protezioni degli
organi in movimento; verificare l’integrità del cavo di alimentazione;
verificare l’efficienza dell’apposito schermo paraschegge; verificare che il paraschegge e il poggia pezzi siano a 2
mm dal bordo periferico della mola;
-
durante l’uso: non rimuovere o
modificare le protezioni; segnalare tempestivamente eventuali malfunzionamenti;
-
dopo l’uso: pulire la macchina; non
eseguire operazioni di manutenzione con gli organi in movimento e/o ad
alimentazione inserita.
Questi
i
risultati dell’applicazione della
“gestione integrata della manutenzione”:
-
“maggiore certezza dello stato manutentivo delle macchine e attrezzature,
prevenzione degli infortuni durante l’uso;
-
efficienza dello stato delle macchine e pertanto meno tempo perso in caso di
malfunzionamento;
- partecipazione
attiva della forza lavoro durante l’uso delle macchine;
-
maggiore chiarezza dello stato di manutenzione della macchina, dei rischi e dei
dispositivi di protezione da utilizzare”.
Infine
segnaliamo i
vantaggi/benefici per
l’azienda:
-
“riduzione degli incidenti/infortuni a seguito di carenze manutentive;
-
maggiore efficienza delle macchine/attrezzature nel tempo;
-
aumento della consapevolezza della forza lavoro”.
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